FABRICATION DU WHISKY : TOUTES LES ETAPES AVEC GLENFIDDICH

En Juin 2024, Jérôme GAUTHIER a eu l’occasion de visiter la distillerie Glenfiddich lors de son voyage en Ecosse. L’occasion pour nous de vous expliquer plus en détails les étapes de distillation avec Glenfiddich.

Pour bien comprendre ce processus, commençons par la première étape essentielle : le choix de l’orge. Il est crucial de bien la choisir car, toutes les variétés d’orge ne conviennent pas à la production d’alcool. Par exemple, une orge riche en protéines sera utilisée pour nourrir le bétail ou pour fabriquer du whisky de grain. Pour produire du whisky de malt ou de la bière écossaise de malt, les distillateurs et brasseurs préfèrent une orge riche en amidon, nécessaire pour obtenir des sucres fermentescibles et ainsi, de l’alcool. Lors de la réception, les distillateurs inspectent la qualité de l’orge. Ils s’assurent notamment que les grains ne présentent pas de moisissures, lesquelles, combinées à des méthodes de récolte, de trempage et de germination inadéquates, peuvent générer des arômes indésirables.

Retour à la distillerie ! Une fois réceptionnée, l’orge est rassemblée dans la salle de maltage. C’est là où l’étape du trempage débute. L’orge est étalée en couche épaisse sur un grand plancher (malting floor). Elle est ensuite humidifiée puis oxygénée de manière à réveiller le coeur de l’orge.

La seconde étape est la germination. Le coeur de l’orge se développe pour laisser naitre des germes. Tandis que les parois solides de la graine se désintègrent, l’amidon se transforme en une farine souple blanchâtre de laquelle seront extraites les sucres au brassage. Cela pour que toutes les graines soient humidifiées lors du trempage et que les germes ne se gênent pas lors de la germination. L’orge est retournée régulièrement pendant 3 jours pour être toujours à 20° en son cœur. Traditionnellement, elle est retournée à l’aide d’un shiel (pelle en bois) ou d’un râteau.

Le processus de maltage a évolué avec son temps : aujourd’hui, les distilleries font appel à des malteries qui procèdent à un maltage industriel. Au-delà du coût de la main-d’œuvre, c’est une technique qui permet une production en continue d’un malt de qualité et l’application des spécificités de chaque distillerie. Vous l’aurez compris, encore très peu de distilleries maltent elles-mêmes. On compte 5 distilleries dont Glenfiddich, Balvenie, Kilchoman et Spingbank qui pratiquent encore cette étape dans les traditions.

Après le maltage, une autre étape traditionnelle et distincte intervient dans certaines distilleries, pour conférer au whisky et son caractère unique : l’utilisation de la tourbe. La tourbe est un matériau organique en décomposition, ressemblant à de la terre, que l’on trouve dans les tourbières et zones marécageuses. Elle est récoltée en été, lorsqu’elle est suffisamment sèche. Historiquement, cette période était idéale pour envoyer les employés des distilleries à la récolte. En Écosse, la tourbe est un excellent combustible, brûlant pendant des heures et produisant beaucoup de fumée. C’est cette fumée qui joue un rôle crucial dans la fabrication du whisky.

Cette étape est suivie par le processus de séchage du malt. Pour cette étape, il faut utiliser un autre support. Le malt est étalé dans un “kiln”, une grande grille métallique située au-dessus de cheminées. La tourbe brûle dans ces cheminées et, la fumée qui en émane imprègne le malt, donnant au whisky son goût tourbé. La durée d’enfumage des fours détermine l’intensité de ce goût. On mesure la densité de tourbe dans le malt en Partie Par Million (PPM). Bien que peu de distilleries utilisent encore cette méthode traditionnelle, le whisky tourbé n’est pas en voie de disparition ; le procédé est simplement devenu plus industriel.

Ensuite, le malt séché est broyé en une farine grossière appelée “grist”. Ce grist est mélangé à de l’eau dans une grande cuve fermée (Mash Tun), favorisant la dissolution de l’amidon. Il faut compter environ 100L d’eau pour 1L de whisky. Pour maximiser l’extraction des sucres, le grist subit trois bains d’eau chaude. Chaque bain permet d’extraire le maximum de sucres. Après ces trois bains, on obtient un liquide sucré appelé “moût”. L’eau utilisée joue un rôle crucial, car ses arômes influencent le goût final du whisky.

Pour transformer les sucres extraits lors du brassage en alcool, il faut passer par la fermentation. Dans de grandes cuves en pins d’oregon d’une capacité de 50 000L, 200L de levure sont ajoutés au moût pour que les micro-organismes consomment les sucres et produisent de l’alcool. Après 40 à 60 heures, ce mélange devient une bière de malt à 6-8% nommé le wash ton.

Le wash est distillé deux à trois fois dans des alambics en cuivre. Lors de la première distillation dans un “wash still”, le wash est porté à ébullition. Les vapeurs s’élèvent, passent dans un condenseur qui les refroidit et les retransforme en liquide. On obtient alors un liquide appelé low wines, titrant environ 21 % d’alcool.

Les low wines sont ensuite soumis à une seconde distillation dans le spirit still. Le processus est similaire à la première distillation : le liquide est chauffé pour une séparation plus précise des composants. Cette séparation se fait en trois fractions :

– Les premières fractions, appelées “heads” ou “foreshots”, contiennent des composés volatiles indésirables et sont éliminées.

– La partie principale, le “heart” ou “cœur de chauffe”, contient les composés aromatiques et l’alcool pur.

– Les dernières fractions, appelées “tails” ou “feints”, contiennent des composés plus lourds, moins désirés, qui seront réintroduits dans les low wines lors d’un prochain cycle de distillation.

Contrairement aux autres, qui passent par des intermédiaires pour se procurer des fûts en bon état, Glenfiddich est la seule distillerie à acheter et rénover ses propres tonneaux. Ces fûts, principalement en chêne et ayant servi au vieillissement de bourbon sont rachetés au Etats-Unis. Des fûts de sherry sont acheté en Espagne mais aussi des fûts ayant contenu du vin ou du porto. En raison de la tradition, des réglementations et de la qualité, les fûts de bourbon ne peuvent pas être réutilisés car, cet alcool doit être vieilli dans des fûts de chêne neufs et carbonisés. La distillerie les rachète donc et les reconditionne.

La première étape consiste à inspecter l’état du tonneau. Ensuite, certaines douelles sont remodelées, d’autres entièrement démontées pour ne conserver que les meilleures parties, ou simplement rafraîchies. Enfin, l’intérieur du fût peut être recarbonisé pour le stériliser et restaurer la capacité du bois à interagir avec le liquide.

La dernière étape de distillerie est donc la mise en fût et la maturation. Le timing et la géographie sont essentiels. L’humidité de l’air et les températures de la région où les fûts sont stockés influencent le vieillissement. En Écosse, on estime la part des anges perdue à 2,5 %. La saison joue également un rôle : en hiver, le bois des fûts se contracte, tandis qu’en été, il se dilate, permettant au bois de respirer plus ou moins et influençant ainsi la dispersion de l’alcool. La part des anges perdue est l’intensité des échanges entre le fût et la whisky.